为加快推动高效节能技术装备的推广应用，引导绿色生产和绿色消费，近日工信部组织编制了《国家工业节能技术装备推荐目录（2018）》及《国家工业节能技术应用指南与案例（2018）》。钢铁行业中，包括唐山港陆、包钢、天津钢铁、武钢、首钢京唐、新余钢铁、河钢承钢及相关节能技术装备作为案例被列入。
《中国冶金报》、中国钢铁新闻网小编将具体情况整理如下——
煤气透平与电动机同轴驱动的高炉鼓风能量回收技术（BPRT)
唐山港陆钢铁公司
技术所属领域及适用范围
适用于高炉鼓风与余热余压能量回收领域。
技术原理及工艺
将两台旋转机械装置组合成一台机组，用煤气透平直接驱动高炉鼓风机，在向高炉供风的同时回收煤气余压、余热。该技术将回收的能量直接补充到轴系上，避免了能量转换的损失；兼备两套机组的功能并有所简化，取消了发电机，合并了自控、润滑油、动力油等系统，有效提高了装置效率。技术原理图如下：
应用案例
唐山港陆钢铁公司新建1160m³高炉BPRT项目。新建1160m³高炉，鼓风机为AV56-13，所需功率为13500kW，单台透平回收功率5790kW。采用BPRT 机组，配合高炉鼓风机、变速离合器、透平膨胀机、电动机/汽轮机、大型阀门、润滑油站、动力油站等运行。在机组正常运行期间，电机只需消耗3300kW 的功率即可保证轴流压缩机正常给高炉供风，电机消耗功率减少33%。
未来五年推广前景及节能减排潜力
预计未来5年，推广应用比例可达到50%，可形成节能90万tce/a，减排CO2243万t/a。
基于标准兆瓦级透平热电联供机组的低品位余热发电技术
包钢集团
适用于低品位余热利用领域。
采用低沸点的有机工质进行朗肯循环，通过利用低品位余热，形成高温高压的有机工质蒸汽，推动透平机膨胀做功，驱动发电机发电，实现热-电-冷三联供，实现不稳定热源及低品位余热的综合利用。工艺路线如下图：
包钢集团薄板厂宽厚板2号加热炉烟气余热ORC综合利用示范工程项目。2号炉采用步进梁式加热炉连续上下加热，炉尾有较长热回收段，装料端下排烟，生产能力150t/h。加热炉的有关参数如下：烟气量：40000～45000m³/h；主烟道闸板后的烟气温度：150～410℃；主烟道闸板后烟气压力：-260～-180Pa。采用ORC技术，装机容量为800kW，实现热电联供。实施周期1年9个月。机组自耗电按15%计算，采暖天数6个月，采暖期有效利用系数0.7，年运行时间8000小时计算：共可节约标准煤3595.47tce/a。
预计未来5年，推广应用比例可达到30%，可形成节能23.05万tec/a，减排CO2 62.23万t/a。
高效油液离心分离技术
天津钢铁集团
适用于工业行业油液分离领域。
采用物理分离法进行油液分离，当混合油液进入转鼓后，随转鼓高速旋转，因固相、重液相、轻液相密度不同，产生不同的离心惯性力，离心力大的固相颗粒沉积在转鼓内壁上，液相则根据密度梯度自然分层，然后分别从各自的出口排出，实现分离净化，分离过程无耗材、无滤芯、低功率、无需加热、零热耗。关键设备结构图如下：
天津钢铁集团中厚板车间油膜轴承油净化项目。项目改造前，应用真空滤油机，需要对油品加热再过滤，功率消耗严重，需要更换滤芯，并且严重损害油液的使用寿命。而且460CST以上的高粘度油品真空机无法有效处理。将原真空滤油机改为离心式净油机进行净化处理，设备功率由110kW降为7.5kW，且无需更换滤芯，减少二次污染；无需加热，不损伤油液使用寿命。实施周期1年。改造后单台设备年节约电费73.8万元；运用离心式净油机可延长油液使用寿命2~3倍，每年可节约新油使用量260吨（原油耗520t/a）；省去了真空滤油机滤芯更换费用3.2万元/台，折合标煤3476吨。
预计未来5年，推广应用比例可达到30%，可形成节能13.9万tce/a，减排CO237.53万t/a。
新型纳米涂层上升管换热技术
武钢
适用于钢铁焦化行业余热、余能利用领域。
上升管内壁涂覆纳米自洁材料，在荒煤气高温下内表面形成均匀光滑而又坚固的釉面，焦炉荒煤气与上升管内壁换热时，难于凝结煤焦油和石墨，高效回收荒煤气余热，并实现管内壁自清洁。技术原理图如下：
武钢焦炉荒煤气显热回收利用关键技术创新及产业化示范工程项目。老的焦炉上升管对荒煤气不采取吸热措施，荒煤气直接排出，为使温度不超过800℃，还采取喷氨水以降低温度，极大地浪费了热量。对2×65孔4.3米焦炉上升管进行更换。实施周期4个月。改造后，可降低工序能耗约6kg/t标准煤，回收荒煤气显热约30%，吨焦产饱和蒸汽约85kg（0.4～0.6MPa），冷却循环氨水电耗降低约20%，年可节约标煤6236t（年产焦炭80万吨）。
预计未来5年，推广应用比例可达到50%，可形成节能57.67万tce/a，减排CO2 149.95万t/a。
纳米微孔绝热保温技术
首钢京唐钢铁有限责任公司
适用于保温保冷绝热工程领域。
将多孔纳米二氧化硅复合纳米材料、金属粉、金属箔、有机和无机纤维作为主要绝热材料和补强材料，以互穿网络聚合物作为主要结合剂制成保温涂布。在中高温使用条件下，有机纤维和互穿网络聚合物碳化后转变为碳纤维，成为补强和透光遮蔽材料，部分碳纤维与附在碳纤维的SiO 2 反应生成SiC，作为定向辐射材料，使绝热效果提高 2～3 倍，耐压强度提高 10 倍，阻尼比大于 30%，隔声效果大于 10dB。涂布复合工艺图如下：
首钢京唐钢铁有限责任公司钢包保温项目。节能改造前对用户的能耗情况钢包精炼电耗进行了跟踪，在钢包热周转（计算选取吨位一致）的情况下，钢包精炼平均电耗为50kW·h/t。采用纳米微孔绝热保温技术对该公司的铸造盆和钢包进行保温施工。实施周期1个月。使用纳米微孔绝热板减少温降：25×1.25＝31.25℃，连铸每吨钢可节省电能：0.71×31＝22.01kW·h，连铸电极消耗降低：0.45×22÷50＝0.198kg/t（钢），综合节能1.6万tce/a。
预计未来5年，推广应用比例可达到20%，可形成节能66.4万tce/a，减排CO2179.28万t/a。
永磁涡流柔性传动节能技术
江西新余钢铁
适用于电机传动系统节能改造。
应用永磁材料所产生的磁力作用，完成力或力矩无接触传递，实现能量的空中传递。以气隙的方式取代以往电机与负载之间的物理连接，改变传统的调速原理，在满足安全可靠的基础上实现传动系统的节能降耗。关键设备结构图如下：
江西新余钢铁炼钢除尘风机改造项目。高炉一次除尘风机（3500kW，1500rpm）改造前用液力耦合器进行调速节能，*低转速只能调到600rpm，同时也是耗电大户（平均每日耗电43814kW·h）。电机底座加长改制，安装永磁节能装置主机；连接电机与永磁节能装置主机以及负载，调整参数正常运行。实施周期1个月。改造后，电机日耗电量下降到24344kW·h/d，节电率约为45%。经过中节能咨询有限公司第三方检测，综合节能量达2261tce/a。
预计未来5年，推广应用比例可达到8%，可形成节能120万tce/a，减排CO2320万t/a。
工业锅炉通用智能优化控制技术（BCS）
河北钢铁股份有限公司承德分公司
适用于各种工业锅炉和工业窑炉。
采用先进的软测量、过程优化控制、故障诊断与自愈控制、大系统协调优化、智能软件接口、企业级大数据挖掘、神经网络预测控制等技术实现锅炉（窑炉）装置的安全、稳定与经济运行。技术实现图如下：
河北钢铁股份有限公司承德分公司燃气锅炉节能改造项目。1台260t/h燃气锅炉，锅炉所有控制回路均为手动操作。改造前日均煤气消耗约200万m³，全年运行按330天计，全年煤气消耗66000万m³。基于用户现有DCS系统、现场仪表和自动装置，增加1套优化操作站及其相应配套软件设施，在OPC桥梁功能的支持下，使BCS系统与原DCS系统无缝整合到一起，且不影响现有DCS系统的正常功能。实施周期30天。改造后，综合节能4244tce/a。
预计未来5年，推广应用比例可达到30%，可形成节能200万tce/a，减排CO2540万t/a。
来源：中国钢铁新闻网
